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Airpres Obtiene la Certificación ISO 9001:2015

Los sistemas de gestión de calidad son importantes dentro de las empresas. Sumponen un factor importante para la productividad y la atención a clientes y empresas. Pero, ¿quién pone las normas?¿Cómo se regulan las actuaciones dentro del entorno laboral?¿Qué normas se han de seguir?¿Aporta alguna beneficio imponer un sistema de calidad en las empresas? En este artículo intentaremos darle respuesta a todas estas cuestiones.

¿Qué es la ISO?

ISO (Organización Internacional de Estandarización) es una entidad que reúne a representantes de diversos países para desarrollar normas de estandarización en diferentes áreas de actuación.

¿Qué es la normativa ISO?

La norma ISO 9001 de sistemas de gestión de la calidad proporciona la infraestructura, procedimientos, procesos y recursos necesarios para ayudar a las organizaciones a controlar y mejorar su rendimiento y conducirles hacia la eficiencia, servicio al cliente y excelencia en el producto.

La norma se denomina de distintas formas de acuerdo al país en el que se use. Por ejemplo, en España, la ISO 9001 vigente es la actualizada en el año 2008; por tanto, se denomina ISO 9001:2008.

Recientemente se publicó, por parte de la organización ISO, para la actualización de la norma que lleva casi 7 años sin ser modificada , la norma ISO 9001:2015. Los cambios que se aprecian son sustanciales con respecto a la versión actual. Estos, de acuerdo a las comparaciones que se han podido hacer, abordan algunos aspectos importantes a tener en cuenta como:

  • Una mejora en la redacción para aportar un enfoque mucho más genérico y que se adapta mejor a entidades dentro del sector de los servicios. En esta actualización se ve un mayor foco en la planificación y en el liderazgo, tan presente en estos días en el entorno empresarial. Esto se aprecia también en cambios como el realizado con el término “realización de productos” que ahora denominan “operaciones”.
  • La versión 2015, cuenta con cláusulas específicas que definen requisitos necesarios para que una empresa pueda adoptar el enfoque basado en los procesos.
  • Sustitución de términos “documento” y “registros” por el genérico “información documentada”. Asimismo, el antes denominado “cliente” pasa a ser “la parte interesada” haciendo referencia al nuevo enfoque de excelencia como modelo potente en muchas empresas actuales.
  • Aumento de acciones preventivas pero a más alto nivel. El apartado donde se hablaba de esto en la antigua versión del 2008, desaparece en la nueva. En cambio se habla de prevención a mayor escala, siendo así mucho más coherentes con algunas ideas relacionadas a la gestión del riesgo. En este sentido, este último concepto es tratado en profundidad en el texto de la norma.
  • Detalle mayor en cuanto a la gestión del cambio, en el apartado sobre Planificación y Control de Cambios.

¿En qué afecta al sistema de calidad de una empresa?

Esta Norma Internacional promueve la adopción de un enfoque a procesos al desarrollar, implementar y mejorar la eficacia de un sistema de gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de los requisitos del cliente.

La adopción de un sistema de gestión de la calidad es una decisión estratégica para una organización que le puede ayudar a mejorar su desempeño global y proporcionar una base sólida para las iniciativas de desarrollo sostenible.

 ¿Por qué obtener la certificación?
Los beneficios potenciales para una organización de implementar un sistema de gestión de la calidad basado en esta Norma Internacional son:
  • La capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios aplicables;
  • facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente;
  • abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y objetivos;
  • la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados.
Esta Norma Internacional puede ser utilizada por partes internas y externas.
No es la intención de esta Norma Internacional presuponer la necesidad de:
  • uniformidad en la estructura de los distintos sistemas de gestión de la calidad;
  • alineación de la documentación a la estructura de los capítulos de esta Norma Internacional;
  • utilización de la terminología específica de esta Norma Internacional dentro de la organización.
Los requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados en esta Norma Internacional son complementarios a los requisitos para los productos y servicios.
¿Qué beneficios proporciona la certificación?

Los principales beneficios derivados de la certificación ISO 9001 para las empresas de todos los sectores, se pueden resumir en los siguientes puntos:

  • Sistematización de operaciones.
  • Aumento de la competitividad.
  • Generación de un nivel mayor de confianza a nivel interno y externo.
  • Mejora de las estructuras de una forma sostenible.
  • Reducción de costes productivos.
  • Adecuación correcta a la legislación y normativa relacionada a productos y servicios.
  • Mejora del enfoque de la empresa de cara al cliente final y a las partes interesadas en general
  • Aumento en el interés por parte de accionistas, partners e inversores.

Por todos estos motivos, en Suministros Airpres, hemos decicido obtener la certificación ISO 9001:2015 de gestión de calidad y así convertirnos en una de las primeras empresas de la Comunidad Valenciacna en conseguirla.

Rectificadores de Corriente

¿Qué es un rectificador de corriente?

Un rectificador de corriente es un elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo de la alimentación en corriente alterna que emplean se pueden dividir en monofásicos o trifásicos.

¿Para qué se utilizan los rectificadores?

Equipos de Baja Tensión: anodizado de aluminio, baños galvánicos, recuperación de metales, tratamiento de superficies.

Equipos de Alta Tensión: equipos de laboratorio, aplicaciones industriales

¿Qué tipo de rectificadores podemos encontrar en el mercado?

Rectificadores refrigerados por aceite dieléctrico.

Las ventajas más notables de estos equipos son la excelente conservación de los equipos al pasar de los años, esto se debe a dos factores principales. La dimensión de los componentes internos debe ser mayor que los refrigerados por ventiladores y los componentes del equipo quedan protegidos del medio ambiente.

Como desventajas tenemos que los costos de inversión inicial pueden superar el 80% respecto a los más económicos. El uso de aceite dieléctrico está restringido en muchos países debido a los agentes contaminantes y cancerígenos propios. Y por último, debido a que los elementos internos del equipo están montados en un contenedor sellado, se dificulta mucho el acceso a ellos para procesos de mantenimiento preventivo; en muchos casos  es difícil detectar y corregir algunos daños menores, que terminan convirtiéndose en mayores, por lo que las reparaciones de estos rectificadores suelen ser más grandes y costosas. Además el tamaño de estos equipos es considerablemente mayor a los demás.

Rectificadores refrigerados por aire.

Los sistemas de refrigeración por aire son los más comunes en la actualidad, por ser los más prácticos y económicos. Existen dos categorías en estos; los que usan ventiladores y los que solo utilizan la convección natural.

Los equipos refrigerados por ventiladores son los más usados, debido a que se puede reducir el tamaño general de los componentes del rectificador, lo cual repercute directamente en el costo final del equipo.

Las principales ventajas de estos equipos son el menor costo de inversión inicial y la facilidad para acceder a los componentes internos del equipo; esto permite hacer revisiones y mantenimientos con mayor facilidad que en otros equipos.

La principal desventaja que tienen estos equipos es la facilidad con que se contaminan con polvo y con los vapores que emanan los baños de procesos.

En cuanto a los equipos con refrigeración por aire por convección, requieren el uso de disipadores de temperatura de tamaños considerablemente grandes en el área de rectificación y también el transformador debe poseer mayores dimensiones que el caso anterior.

Como ventajas podemos considerar que son menos afectados por los vapores del ambiente y que la utilización de gabinetes abiertos o semi-abiertos permite fácil acceso a los componentes internos para el mantenimiento.

Como desventajas principal tenemos el coste de la inversión inicial, que puede llegar a ser un 50%  más del caso anterior. También el volumen general del equipo es mayor, lo cual puede ser un problema donde no se cuente con suficiente espacio.

Rectificadores refrigerados por agua re-circulante.

El uso de agua re-circulante tiene como principal ventaja la gran eficiencia del H2O para desalojar el calor interno de los componentes, tanto en el transformador, como en los semiconductores de potencia.

Como principales ventajas encontramos la muy alta durabilidad de los componentes internos de estos equipos; además la exposición a vapores contaminantes es baja. El tamaño del equipo es el más reducido de todos. Además la accesibilidad al interior del equipo es sencilla.

Como principal desventaja  tenemos la necesidad de disponer de una abundante y continúa  fuente de agua blanda fría (el consumo promedio de agua es de 10 l/min. por cada 500 Amperios, esto a una temperatura máxima de 25° C). También es necesario disponer de una bomba para asegurar la presión y caudal correctos. Además siempre existe la posibilidad de una fuga de agua dentro del rectificador que puede ser causante de grandes daños, aunque estos equipos tienen diversidad de sensores de humedad, presión, etc.

¿Cuáles son las principales causas que provocan el mal funcionamiento de los rectificadores?

El impacto más relevante se manifiesta en las características de los semi-conductores de potencia (resistencia interna, inductancia, tensión umbral, corriente de encendido). Lo cual lleva a que se produzca un desequilibrio de corrientes entre los semiconductores de una misma rama.

¿Cómo se realiza el mantenimiento en los rectificadores?

El mantenimiento preventivo se reduce básicamente a tres puntos:

  1. Inspección visual: el ojo experimentado está en capacidad de distinguir conexiones sulfatadas, conexiones o áreas que presenten síntomas de recalentamiento, borneras de empalme flojas, cintas aislantes desprendidas, áreas de contacto a tierra abiertas, formación de óxido en el gabinete, etc. Y proceder a la corrección adecuada de acuerdo al caso.
  2. Limpieza de componentes internos y externos: Debe programarse con periodos de tiempo adecuados para cada tipo de rectificador. Por ejemplo en los refrigerados por aire es prudente, por lo menos cada tres meses, dedicar unos minutos para desalojar el polvo acumulado en el interior del rectificador. Para ello se puede utilizar aire comprimido. Por otro lado en los equipos refrigerados por aceite dieléctrico se debe extraer el aceite para su posterior filtrado y así poder reutilizar la mayor cantidad posible de este.
  3. Equilibrio de corriente: Con una pinza amperimétrica debe medirse el amperaje que está consumiendo el equipo con el fin de diagnosticar problemas de desbalance en la corriente lo cual puede ser indicio de diodos abiertos o en cortocircuito. En caso de encontrar un desbalance mayor al 15% entre fases, debe contactar el personal especializado para una reparación adecuada.

En la industria actual la corriente que se suministra a los equipos de una cadena de producción debe estar muy controlada para evitar el mal funcionamiento y problemas en la cadena de producción. Los rectificadores de corriente son los encargados de mantener ajustada la carga eléctrica suministrada a dichos equipos, por lo que el mantenimiento preventivo es de vital importancia para el buen funcionamiento de estos equipos.

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Eficiencia en Refrigeración Industrial

Los equipos de frío industrial en algunas empresas son recursos muy importantes. Si estos equipos contienen gases fluorados, la ley obliga a realizar mantenimientos periódicos y revisión de control de fugas según la carga de gas que contengan.

  1. Las aplicaciones que contengan 3 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada doce meses; ello no se aplicará a los aparatos con sistemas sellados herméticamente, etiquetados como tales, que contengan menos de 6 kg de gases fluorados de efecto invernadero;
  2. Las aplicaciones que contengan 30 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada seis meses;
  3. Las aplicaciones que contengan 300 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada tres meses.

El mantenimiento preventivo, ya sea por ley o por cuenta propia, es el mejor método para mejorar la eficiencia de los equipos de refrigeración industrial y prevenir la aparición de fugas en el sistema de frío.

¿Qué medidas se pueden tomar para aumentar la eficiencia en los sistemas de frío industrial?

Una de las medidas que podemos adoptar es el aumento de la temperatura de evaporación. Mientras mayor sea la temperatura de evaporación de un sistema de refrigeración, menor será su consumo de energía. Un aumento de 1°C, podría significar ahorros que van entre un 1% y un 4%. A su vez se estima que es posible ahorrar entre un 2% y un 3% por cada grado que sea posible disminuir en la temperatura de condensación.

La reducción del volumen de específico del refrigerante, asociado al aumento de la temperatura de evaporación, afecta la capacidad frigorífica del compresor y las pérdidas en la línea de succión. Es posible estimar que por cada 1ºC de aumento en la temperatura de evaporación, podría obtenerse un aumento de un 4% a un 6% en la capacidad frigorífica del compresor.

Algunas maneras de reducir la temperatura de evaporación son:

  • Mantener los evaporadores libre de hielo.
  • Evitar obstrucciones al flujo de aire en las cámaras de frío.
  • Mantener los intercambiadores de calor libre de obstrucciones, aceite, etc.
  • Evitar la acumulación de aceite de los compresores en los evaporadores, para esto es necesario dimensionar correctamente las líneas de succión y utilizar separadores de aceite eficientes.
  • Limpiar o cambiar periódicamente los filtros de refrigerante, con el fin de evitar minimizar las pérdidas de presión a través de ellos.
  • Elevar la temperatura de evaporación hasta el mayor valor posible, en función de las necesidades del proyecto.

La manera de asegurar el perfecto funcionamiento de la instalación de refrigeración es la de realizar una auditoria energética que certifique el correcto funcionamiento del sistema de frío industrial.

¿Qué supone someterse a una auditoria energética?

  • Conocer la situación actual, así como el funcionamiento y la eficiencia de los equipos e instalaciones.
  • Inventariar los principales equipos e instalaciones existentes.
  • Realizar mediciones y registros de los principales parámetros eléctricos, térmicos y de confort.
  • Analizar las posibilidades de optimización del suministro de combustibles, energía eléctrica y consumo de agua.
  • Analizar la posibilidad de instalar energías renovables.
  • Proponer mejoras y realizar su evaluación técnica y económica.

Si desea asesoramiento o planea substituir sus sistemas de refrigeración industrial no dude en ponerse en contacto con nosotros. Suministros Airpres es una empresa especializada en refrigeración industrial y equipos compresores. No dude en llamarnos o pasar por nuestras instalaciones.

Racorería Industrial

Racoreria con funciones neumáticasLa industria actual no solo depende de las máquinas que la hacen fincionar, las conexiones entre máquinas son igual de importantes que estas. La racorería industrial es un punto muy importante a tener en cuenta a la hora de diseñar un sistema. Los sistemas de unión tienen que ser resistentes pero a su vez fáciles de substituir, para así poder evitar parones largos en la producción.

Tubos TécnicosAl igual que los racores de conexión, las mangueras y latiguillos son una parte esencial en una instalación industrial. Son el sistema circulatorio de la industria. Se encargan de transportar tanto fluidos como gases a diferentes partes de un sistema de producción. Los materiales que deben transportar se deben tener muy en cuenta a la hora de decidir el material del que estarán hechas las mangueras, tubos o latiguillos.

PopurriOtro elemento importante en la industrias son las boquillas y cabezales de difusión o pulverización. Estos conectores nos permiten aplicar sustancias adicionales a la materia prima durante la cadena de producción. Al igual que las mangueras y tubos, las boquillas tienen que ser de materiales especificos que soporten el contenido del material a expulsar y que no se produzcan tapones.

Pistolas sopladorasPor último, pero no por eso menos importantes, hay que destacar las pistolas para pulverizado o soplado de aire. Cuando se quiere realizar una acción de pulverización o soplado a un producto de forma manual hay que contar con la herramienta adecuada para no pasarnos en la cantidad ni quedarnos cortos. Además estos utensilios deben ser resistenten y de fácil mantenimiento y/o substitución en el caso de ser necesario su reemplazo.

 

Diseño y Montaje de Automatismos

Algunas tareas que se realizan manualmente son susceptibles de ser automatizadas. Para ello existen una gran variedad de actuadores que imitan los movimientos de agarre de objetos realizados por las personas, tales como pinzas, dedos, ventosas,  etc.

Automatismo completo 01

Mano Robot para Inyección de Plastico

Las las zonas donde se realizan operaciones repetitivas en la cadena de producción de una empresa, son las más adecuadas para ser automatizadas. Trabajos del tipo «pick & place», en el proceso de inyección de plásticos, la recogida de piezas fabricadas y posterior entrega a la siguiente operación, la dosificación de líquidos, el pesado del material producido, el envasado de productos, la extrusión y mecanizado son algunos ejemplos de trabajos que pueden automatizarse.

Además de los procesos mencionados anteriormente, la automatización se puede aplicar a la combinación de elementos de distintas tecnologías, electricidad, neumática, hidráulica y vacío.

La inversión inicial en el automatismo se recupera facilmente. La automatización de parte de la cadena de producción puede suponer, a la larga, una ahorro importante en el gasto de una empresa.

En Suministros Airpres realizamos el diseño y montaje de automatismos a medida según las necesidades del proceso productivo de su empresa. También estamos en disposición de ofrecerle todo tipo de piezas de recambio para sus sistemas de automatización.

 

Componentes para Automatización

Algunos procesos de fabricación están orientados a cadenas de montaje. Este tipo de sistemas mezclan secciones de manufactura con secciones automatizadas. Los tramos de la cadena de montaje que están compuestos por sistemas de automatización requieren un perfecto funcionamiento. Un pequeño fallo en el sistema puede suponer grandes perdidas al fabricar productos defectuosos.Automatización 04

Dependiendo del tipo de industria a la que esté dedicada una empresa, los sistemas de automatización pueden ser muy simples o de gran complejidad.

El desgaste de las piezas, por el uso continuo de estas, se considera normal en una cadena de producción. Tener repuestos o disponer de ellos rápidamente, a la larga supone un ahorro importante, ya que se evitan periodos largos de inactividad por reparaciones en la cadenade fabricación.

En Suministros Airpres S.L. estamos en disposición de ofrecerle todos los sistemas de automatismos que necesite, con unos precios muy competitivos.

¿Cómo es un sistema de aire comprimido eficiente?

Hablamos mucho de eficiencia energética, y de forma intuitiva todos sabemos lo que queremos decir, pero ¿cómo debe de ser el sistema de aire comprimido?

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En primer lugar debe de ser diseñado correctamente. Aspectos como la configuración de los compresores y su localización, número de compresores empleados, forma de control de cada compresor y del conjunto, calidad del aire de entrada, tipo de tratamiento posterior y refrigeración, cálculo de líneas y zonificación, elección de los materiales de las tuberías y del tipo de conexiones…  Cada componente del sistema debe ayudar a suministrar el aire requerido. Si un componente trabaja de forma ineficiente, toda la cadena sufre y los costes suben.

En segundo lugar debe ser mantenido apropiadamente: cambios de filtros, aceite, piezas que sufren desgaste, realización de pruebas… por personal técnico especializado.

Por otra parte no hay que olvidar que todos los usuarios deben estar concienciados acerca del coste del aire comprimido, y entrenados en el uso correcto del equipamiento que emplea esta energía.

Y por fin, el sistema debe estar monitorizado, bien continuamente, o bien de forma regular, para calcular los consumos de energía a partir de los datos obtenidos. Además debe de estar sujeto a un programa continuo de detección y reparación de fugas.

No es tan difícil, ¿verdad?

Cómo calcular sus costes del aire comprimido

El aire comprimido es un recurso energético esencial, pero es frecuentemente infrautilizado y derrochado, lo cual produce costes innecesarios e impacto ambiental. Con el fin de tomar decisiones de inversión para mejorar la gestión o la fiabilidad del sistema de aire comprimido, necesitamos saber el coste real del aire comprimido. Es muy común asociar al aire comprimido un coste de 2 veces la electricidad, pero esto no es necesariamente cierto ni ajustado. Para tomar decisiones de inversión, necesitaremos algo más preciso. Otra estimación común sería:

Coste anual = kW nominales del compresor x horas anuales de operación x unidad de coste de electricidad

Bien, pero esto es sólo el coste del consumo del compresor, no de todo el sistema de aire comprimido.

Teniendo en cuenta la energía, el capital, el mantenimiento y la organización, podemos llegar a un valor entre 1 y 3 céntimos por m3 de aire.

Variables que afectan al coste del aire comprimido

El coste variará dependiendo de una serie de factores, como:

– coste unitario de la electricidad,

presión de trabajo,

– nivel de pérdidas,

perfil de la demanda de aire /horas de operación,

– sistema de control,

– nivel del tratamiento aplicado al aire,

dimensionado del sistema de distribución.

Algunos de éstos son fáciles de cuantificar (como la electricidad) pero otros, no tanto.