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Comentarios sobre la tecnología del aire comprimido: generación, transporte, control, usos…

Airpres Obtiene la Certificación ISO 9001:2015

Los sistemas de gestión de calidad son importantes dentro de las empresas. Sumponen un factor importante para la productividad y la atención a clientes y empresas. Pero, ¿quién pone las normas?¿Cómo se regulan las actuaciones dentro del entorno laboral?¿Qué normas se han de seguir?¿Aporta alguna beneficio imponer un sistema de calidad en las empresas? En este artículo intentaremos darle respuesta a todas estas cuestiones.

¿Qué es la ISO?

ISO (Organización Internacional de Estandarización) es una entidad que reúne a representantes de diversos países para desarrollar normas de estandarización en diferentes áreas de actuación.

¿Qué es la normativa ISO?

La norma ISO 9001 de sistemas de gestión de la calidad proporciona la infraestructura, procedimientos, procesos y recursos necesarios para ayudar a las organizaciones a controlar y mejorar su rendimiento y conducirles hacia la eficiencia, servicio al cliente y excelencia en el producto.

La norma se denomina de distintas formas de acuerdo al país en el que se use. Por ejemplo, en España, la ISO 9001 vigente es la actualizada en el año 2008; por tanto, se denomina ISO 9001:2008.

Recientemente se publicó, por parte de la organización ISO, para la actualización de la norma que lleva casi 7 años sin ser modificada , la norma ISO 9001:2015. Los cambios que se aprecian son sustanciales con respecto a la versión actual. Estos, de acuerdo a las comparaciones que se han podido hacer, abordan algunos aspectos importantes a tener en cuenta como:

  • Una mejora en la redacción para aportar un enfoque mucho más genérico y que se adapta mejor a entidades dentro del sector de los servicios. En esta actualización se ve un mayor foco en la planificación y en el liderazgo, tan presente en estos días en el entorno empresarial. Esto se aprecia también en cambios como el realizado con el término “realización de productos” que ahora denominan “operaciones”.
  • La versión 2015, cuenta con cláusulas específicas que definen requisitos necesarios para que una empresa pueda adoptar el enfoque basado en los procesos.
  • Sustitución de términos “documento” y “registros” por el genérico “información documentada”. Asimismo, el antes denominado “cliente” pasa a ser “la parte interesada” haciendo referencia al nuevo enfoque de excelencia como modelo potente en muchas empresas actuales.
  • Aumento de acciones preventivas pero a más alto nivel. El apartado donde se hablaba de esto en la antigua versión del 2008, desaparece en la nueva. En cambio se habla de prevención a mayor escala, siendo así mucho más coherentes con algunas ideas relacionadas a la gestión del riesgo. En este sentido, este último concepto es tratado en profundidad en el texto de la norma.
  • Detalle mayor en cuanto a la gestión del cambio, en el apartado sobre Planificación y Control de Cambios.

¿En qué afecta al sistema de calidad de una empresa?

Esta Norma Internacional promueve la adopción de un enfoque a procesos al desarrollar, implementar y mejorar la eficacia de un sistema de gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de los requisitos del cliente.

La adopción de un sistema de gestión de la calidad es una decisión estratégica para una organización que le puede ayudar a mejorar su desempeño global y proporcionar una base sólida para las iniciativas de desarrollo sostenible.

 ¿Por qué obtener la certificación?
Los beneficios potenciales para una organización de implementar un sistema de gestión de la calidad basado en esta Norma Internacional son:
  • La capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios aplicables;
  • facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente;
  • abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y objetivos;
  • la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados.
Esta Norma Internacional puede ser utilizada por partes internas y externas.
No es la intención de esta Norma Internacional presuponer la necesidad de:
  • uniformidad en la estructura de los distintos sistemas de gestión de la calidad;
  • alineación de la documentación a la estructura de los capítulos de esta Norma Internacional;
  • utilización de la terminología específica de esta Norma Internacional dentro de la organización.
Los requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados en esta Norma Internacional son complementarios a los requisitos para los productos y servicios.
¿Qué beneficios proporciona la certificación?

Los principales beneficios derivados de la certificación ISO 9001 para las empresas de todos los sectores, se pueden resumir en los siguientes puntos:

  • Sistematización de operaciones.
  • Aumento de la competitividad.
  • Generación de un nivel mayor de confianza a nivel interno y externo.
  • Mejora de las estructuras de una forma sostenible.
  • Reducción de costes productivos.
  • Adecuación correcta a la legislación y normativa relacionada a productos y servicios.
  • Mejora del enfoque de la empresa de cara al cliente final y a las partes interesadas en general
  • Aumento en el interés por parte de accionistas, partners e inversores.

Por todos estos motivos, en Suministros Airpres, hemos decicido obtener la certificación ISO 9001:2015 de gestión de calidad y así convertirnos en una de las primeras empresas de la Comunidad Valenciacna en conseguirla.

Eficiencia en sistemas de aire comprimido.

De la energía total suministrada a un compresor, tan solo entre un 8% y un 10% puede ser convertida en energía útil que sea capaz de realizar un trabajo en el punto de uso. Esto nos da una idea de la importancia que tiene en estas instalaciones el hecho de tomar medidas que reduzcan el desperdicio, ahorrando energía y dinero.

¿Qué puntos hay que tener en cuenta a la hora de diseñar un sistema de aire comprimido eficiente?

Equipos compresores:

A la hora de adquirir un equipo compresor hay que tener en cuenta en que se va a utilizar el aire que genere y la demanda que se espere de él. La instalación de compresores eficientes que minimicen el gasto energético, como equipos de velocidad variable y gamas sin aceite son una buena opción de eficiencia energética.

Redes de distribución de aire:

Conocer de antemano la situación de los puntos de consumo de aire puede ayudar en la realización de un buen dimensionado de la red de distribución de aire. Además una buena instalación es de por si una buena medida de eficiencia energética.

Control de fugas:

Todos los sistemas de aire comprimido tienen fugas de aire, incluso los nuevos. La reducción de las fugas de aire es, en la mayoría de ocasiones, la acción más importante a tener en cuenta a la hora de generar ahorros energéticos. Hay que programar mantenimientos regulares para prevenir las fugas que se puedan producir en el sistema.

Control de la aspiración del aire:

Para un mejor rendimiento del compresor, el aire aspirado debe estar limpio y frío. El aire aumenta su volumen específico con la temperatura por lo que cuanto más caliente este, menor cantidad de aire se introduce en cada ciclo de compresión. Esto hace que disminuya el rendimiento del compresor. La situación inversa (menor temperatura) produce un efecto contrario, es decir, el aumento del rendimiento.

Recuperación de energía térmica:

La recuperación de calor de un compresor refrigerado por aire es bastante sencilla, el método más común es el empleo directo de la salida del aire de refrigeración para suplementar la calefacción de recintos. En su forma más simplificada significa colocar el compresor dentro de un área que precise calefacción. De esta manera puede recuperarse aire caliente para su posterior reutilización.

Control de los tiempos muertos de trabajo en vacío de los compresores:

Muchos compresores tienen la característica de funcionar alternando ciclos de carga y descarga. Los ciclos de carga son productivos, los de descarga no y en ellos el motor trabaja en vacío sin producir aire comprimido y demandando una potencia de aproximadamente el 20% de su potencia nominal.

Si se tienen en cuenta estos puntos, se podrá optimizar al máximo el sistema de aire comprimido y reducir las pérdidas durante su utilización.

Generación de Oxígeno y Nitrógeno industrial.

En la industria actual muchos de los procesos de producción requieren de gases de alta pureza para el tratamiento de productos. Por este motivo, existen multitud de empresas que suministran gases industriales, tales como el oxígeno y el nitrógeno. Pero también existen sistemas de generación de gas que se pueden instalar en las propias infraestructuras de empresas y así generar in situ.

¿Qué es necesario para disponer de un sistema de generación de oxígeno y nitrógeno?

Esquema de generación de gasPrincipalmente se necesita un sistema de aire comprimido para poder incorporar el equipo generador de gas. El aire ambiental de entrada es comprimido por un compresor de aire, secado finalmente por un secador frigorífico (o de adsorción, depende de la calidad del aire que se desea obtener) y filtrado antes de entrar a los tubos del proceso para su generación y posterior almacenaje.

¿Cómo funcionan los sistemas generadores de gas?

Generador de O2 SysAdvance 02En el caso de generación de oxígeno, el aire tratado es pasado hacia un recipiente lleno con Zeolitas en donde el nitrógeno y otros gases son adsorbidos preferencialmente en los poros de la zeolita de manera que el oxígeno permanece en la corriente de gas. Si se pretende generar nitrógeno, el aire tratado es pasado hacia un recipiente lleno con Carbón Molecular (CMS) en donde el oxígeno es adsorbido preferencialmente en los poros del CMS de manera que el nitrógeno con pureza ajustable (bajando hasta un contenido de O2 residual de 50 ppm) permanezca en la corriente de gas. Antes de que la capacidad de adsorción sea utilizada por completo, el proceso de separación es interrumpido y se inicia el cambio de los tubos adsorbentes.

El absorbente saturado es regenerado por medio de la reducción de presión por debajo de la del paso de adsorción. Esto se logra con un sencillo sistema de liberación de presión. La corriente de desecho resultante es ventilada hacia la atmósfera. El adsorbente regenerado puede ahora ser usado nuevamente para la generación de oxígeno o nitrógeno.

La adsorción y desorción tiene lugar alternamente en intervalos de tiempo iguales. Esto significa que la generación continua puede lograrse con dos adsorbentes, uno que sea encendido en adsorción y otro en regeneración. El flujo constante y pureza del producto son asegurados por un tubo protector conectado que almacena oxígeno a pureza de hasta un 95%, o el nitrógeno a purezas de hasta un 99.995% y presiones de hasta 7.5 bar(g), dependiendo del sistema generador de gas que se desee instalar.

¿Qué ventajas supone tener una instalación generadora de gas?

Las ventajas de los sistemas generadores de gas consisten, principalmente en la reducción del 90% en la compra de gas y la disponibilidad de gas continuo las 24h al día 7 días a la semana, eliminando el riesgo potencial de avería de producción por falta
de gas. Además las instalaciones pueden ser escalables y solo requieren un mantenimiento reducido.

¿En qué tipo de industrias se puede llegar a necesitar el nitrógeno y el oxígeno?

El nitrógeno puede utilizarse en procesamiento y envasado de comestibles, fabricación placas electrónicas, corte por láser y soldadura, laboratorios farmacéuticos, llenado de neumáticos para camiones y automóviles, tratamientos de calor, hospitales, plantas químicas, presurización de tanques y/o tuberías, inertización de gas, transporte de mercadería perecedera, bodegas, almazaras de aceite, tanques de combustibles, etc.

En cuanto al oxígeno, puede utilizarse en corte y soldadura, granjas piscícolas, fabricación de joyería, laboratorios, hospitales (oxígeno 93%), clínicas médicas y veterinarias, soplado de vidrio, producción de etanol y biocombustibles, tratamiento de aguas residuales, etc.

En Suministros Airpres estamos en disposición de ofrecer equipos y sistemas para la instalación de generadores de gas. Si desea obtener más información referente a este tipo de productos no dude en ponerse en contacto con nosotros. O si prefiere consultar tro tipo de productos que podemos ofrecer, no dude en visitar nuestra web.

Recuperación energética en compresores

En la actualidad, la optimización del uso de la energía en la industria a causa de los elevados costes de la electricidad ha generado un auge en sistemas de recuperación de calor en sistemas compresores.

Los pequeños compresores pueden usar aletas para disipar calor en la carcasa del compresor, pero en los grandes compresores el aire normalmente se enfría mediante intercambiadores de calor, denominados intercoolers, y usarla como fuente para otros propósitos útiles.

La recuperación de calor ofrece la oportunidad de redirigir el calor generado por el compresor a otros espacios o usos que requieran calor. Haciendo esto, se puede reducir los costes de producción de energía térmica.

Recuperación de Calor 04Gran parte del consumo de los sistemas compresores se convierte en calor, por lo que es importante indicar que la recuperación de energía es una forma efectiva de rentabilizar el consumo energético, y el motivo es que en los procesos de compresión el 94 % de la energía queda disponible para recuperarla como calor.

La recuperación de calor es ideal donde el compresor en cuestión se encuentra cerca de un área que requiera calor recuperado. Esto no tiene por qué ser siempre así, siendo posible su acumulación y transporte por conducciones a puntos que están situados lejos del compresor. Como resultado, el coste de inversión para un sistema de recuperación de calor variará dependiendo de la localización del compresor del área que requiere calor.

Para determinar la energía y el ahorro en costes de implementación del sistema de recuperación de calor, primero se debe valorar la demanda de calor en el área que rodea la instalación. Esta valoración se compara con las horas de funcionamiento del sistema de aire comprimido. De esta forma se podrá calcular el ahorro que se obtendrá con la implantación del sistema de recuperación de calor.

Otra cuestión interesante es que la recuperación de calor de los compresores puede también efectuarse sobre sistemas de compresores existentes. Para determinar la viabilidad, es necesario acometer un análisis que valore el calor generado. Este análisis puede derivarse del tiempo de funcionamiento del compresory sus caracteristicas.

Como conclusión, la recuperación y reutilización del calor generado por el sistema para el calentamiento de espacios y agua reducirá los costes asociados con el suministro de energía y optimizará los sistemas de compresores.

Si desea saber más acerca de los sistemas de recuperación de calor en sistemas compresores no dude en ponerse en contacto con nostros. También puede visitar nuestra web, donde podrá obtener más información acerca de nuestros servicios.


Racorería Industrial

Racoreria con funciones neumáticasLa industria actual no solo depende de las máquinas que la hacen fincionar, las conexiones entre máquinas son igual de importantes que estas. La racorería industrial es un punto muy importante a tener en cuenta a la hora de diseñar un sistema. Los sistemas de unión tienen que ser resistentes pero a su vez fáciles de substituir, para así poder evitar parones largos en la producción.

Tubos TécnicosAl igual que los racores de conexión, las mangueras y latiguillos son una parte esencial en una instalación industrial. Son el sistema circulatorio de la industria. Se encargan de transportar tanto fluidos como gases a diferentes partes de un sistema de producción. Los materiales que deben transportar se deben tener muy en cuenta a la hora de decidir el material del que estarán hechas las mangueras, tubos o latiguillos.

PopurriOtro elemento importante en la industrias son las boquillas y cabezales de difusión o pulverización. Estos conectores nos permiten aplicar sustancias adicionales a la materia prima durante la cadena de producción. Al igual que las mangueras y tubos, las boquillas tienen que ser de materiales especificos que soporten el contenido del material a expulsar y que no se produzcan tapones.

Pistolas sopladorasPor último, pero no por eso menos importantes, hay que destacar las pistolas para pulverizado o soplado de aire. Cuando se quiere realizar una acción de pulverización o soplado a un producto de forma manual hay que contar con la herramienta adecuada para no pasarnos en la cantidad ni quedarnos cortos. Además estos utensilios deben ser resistenten y de fácil mantenimiento y/o substitución en el caso de ser necesario su reemplazo.

 

Ejemplo práctico de recuperación energética en Sistemas Compresores

CompAir reduce los costes energéticos de una panadería

Sólo tres meses después de instalar los dos compresores L110S de velocidad fija y el compresor L132RS de velocidad variable, junto con el sistema de recuperación de calor de CompAir, un proveedor destacado de productos de panadería puede conseguir un ahorro de energía anual de aproximadamente 225 000 €, con una recuperación de la inversión en menos de dos años.

La compañía se embarcó recientemente en un periodo de inversión, con el objetivo de mejorar su equipamiento y procesos para asegurar niveles de producción constantes. El aire comprimido se usa a lo largo del proceso de producción, 24 horas al día, para ayudar a producir más de dos millones de productos panaderos cada semana. Los compresores de la planta ya existentes, que tenían más de 20 años, ya no producían una fuente de aire eficiente, así que la compañía optó por revisar su sistema de aire comprimido.

Compresor L132RSAire ineficiente
La panadería había usado con anterioridad cuatro compresores de velocidad fija, tres de ellos eran máquinas CompAir. Debido a su antigüedad y al hecho de que estuvieron funcionando constantemente, los compresores empezaban a ser ineficientes y caros de mantener.

Una inspección completa de aire, incluyendo una prueba de fugas, desveló que, con la instalación de tres nuevos compresores, así como de una unidad de regulación de velocidad, un sistema de recuperación de calor y una controladora SmartAir Master, el cliente podría beneficiarse de un ahorro energético considerable.

Los compresores L132RS, de velocidad variable, y L110, de velocidad fija, producen la cantidad adecuada de aire según las necesidades, lo que significa que los compresores siempre funcionan con una eficiencia óptima. La unidad develocidad fija adicional actúa como un compresor en espera que se utiliza durante trabajos esenciales de mantenimiento.

Además, la controladora SmartAir Master de CompAir ayuda a reducir el consumo de energía haciendo funcionar todos los compresores de la red en la banda de presión más estrecha. La capacidad de monitorización remota de la unidad permite que el operador visualice el funcionamiento del sistema y detecte cualquier error a través de un ordenador. También permite equilibrar las horas de funcionamiento para que ningún compresor se utilice más o menos que los demás.

Recuperación de calor
Normalmente, casi toda la energía que consume un compresor se convierte en calor y se pierde. Los tres compresores vienen de fábrica con intercambiadores de calor de placa deaceite a agua de CompAir, que permite recuperar hasta el 72% de la energía consumida. El sistema de recuperación de calor permite que la fuente de agua de la caldera de la compañía sea precalentada, lo que ayuda a reducir el consumo anual de gas natural de la compañía, ahorrando así aproximadamente 167 000 € al año.

Filtrado
Con el fin de cumplir con los estrictos requisitos de higiene de la industria alimentaria, es importante general aire limpio y seco. Por eso, la compañía decidió instalar un secador desecante con regeneración de vapor de CompAir, así como filtros y aceite adecuados para alimentos. El nuevo sistema proporcionará un ahorro de energía anual de aproximadamente 225 000 €, con una recuperación de la inversión en menos de dos años.

Fugas en Sistemas de Aire Comprimido

En la mayoria de las industrias, aproximadamente el 50% del aire comprimido generado por las unidades de compresión de la planta se destina a componentes no productivos, como el uso inapropiado del aire comprimido, la demanda artificial y las fugas del sistema.

Las Fugas de Aire comprimido son la mayor y más importante fuente de desperdicio de energía en la mayoria de los sistemas. En muchas ocasiones, estas pueden llegar a alcanzar entre el 20 y el 30% de la capacidad de generación de los compresores. Una proactiva detección de fugas y su reparación, puede reducir las pérdidas a menos del 10% del caudal del aire producido.

Las fugas de aire pueden contribuir a la aparición de problemas de funcionamiento del sistema entre los que se incluyen:

  • · Fluctuación de la presión del sistema que puede ocasionar que las herramientas neumáticas o cualquier otro equipo accionado por aire comprimido funcione de forma menos eficiente, afectando negativamente a la producción.
  • · Excesivo caudal de aire comprimido, implicando unos costes mayores de los necesario.
  • · Disminución de la vida de los equipos de la instalación de aire (incluido el compresor) y aumento del mantenimiento necesario debido a los ciclos de cargas innecesarios y al aumento de las horas de funcionamiento.img-fugas

Aunque las fugas pueden ocurrir en cualquier parte de la instalación, los componentes con problemas más comunes son:

  1. Cuplas, Conexiones, Uniones rápidas y Mangueras.
  2. Filtros , Reguladores de presión y Lubricadores.
  3. Drenajes para la eliminación de condesados.
  4. Valvulas de cierre abiertas.
  5. Empaquetaduras de actuadores.
  6. Sellado inadecuado de roscas.
  7. Puntos generales de consumo.
  8. Productos de baja calidad.

Al reducir las fugas de aire comprimido los equipos trabajarán menos exigidos y no sólo se estará generando un ahorro de energía, sino también de gastos de mantenimiento por el menor uso de los equipos. Se alargará la vida útil de los mismos y se mejorará la productividad estabilizando la presión de aire bajo todas las condiciones en todos los puntos de utilización.

Por este motivo, cada cierto tiempo, se debe realizar un control de fugas del sistema de aire comprimido, a cargo de una empresa especializada. El mantenimiento de una instalación en manos inexpertas puede suponer más paros y fallos en el sistema, lo que se traduciría en un incremento de los gastos.

El mantenimiento regular de la instalación a manos de un buen servicio de asistencia técnica y la utilización de productos de buena calidad, a la larga puede traducirse en un ahorro económico para la empresa.

 

Componentes para Automatización

Algunos procesos de fabricación están orientados a cadenas de montaje. Este tipo de sistemas mezclan secciones de manufactura con secciones automatizadas. Los tramos de la cadena de montaje que están compuestos por sistemas de automatización requieren un perfecto funcionamiento. Un pequeño fallo en el sistema puede suponer grandes perdidas al fabricar productos defectuosos.Automatización 04

Dependiendo del tipo de industria a la que esté dedicada una empresa, los sistemas de automatización pueden ser muy simples o de gran complejidad.

El desgaste de las piezas, por el uso continuo de estas, se considera normal en una cadena de producción. Tener repuestos o disponer de ellos rápidamente, a la larga supone un ahorro importante, ya que se evitan periodos largos de inactividad por reparaciones en la cadenade fabricación.

En Suministros Airpres S.L. estamos en disposición de ofrecerle todos los sistemas de automatismos que necesite, con unos precios muy competitivos.

¿Cómo es un sistema de aire comprimido eficiente?

Hablamos mucho de eficiencia energética, y de forma intuitiva todos sabemos lo que queremos decir, pero ¿cómo debe de ser el sistema de aire comprimido?

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En primer lugar debe de ser diseñado correctamente. Aspectos como la configuración de los compresores y su localización, número de compresores empleados, forma de control de cada compresor y del conjunto, calidad del aire de entrada, tipo de tratamiento posterior y refrigeración, cálculo de líneas y zonificación, elección de los materiales de las tuberías y del tipo de conexiones…  Cada componente del sistema debe ayudar a suministrar el aire requerido. Si un componente trabaja de forma ineficiente, toda la cadena sufre y los costes suben.

En segundo lugar debe ser mantenido apropiadamente: cambios de filtros, aceite, piezas que sufren desgaste, realización de pruebas… por personal técnico especializado.

Por otra parte no hay que olvidar que todos los usuarios deben estar concienciados acerca del coste del aire comprimido, y entrenados en el uso correcto del equipamiento que emplea esta energía.

Y por fin, el sistema debe estar monitorizado, bien continuamente, o bien de forma regular, para calcular los consumos de energía a partir de los datos obtenidos. Además debe de estar sujeto a un programa continuo de detección y reparación de fugas.

No es tan difícil, ¿verdad?

Recuperación de calor en compresores, ¿por qué es interesante?

El aire comprimido es una forma de energía limpia, segura y eficaz. Para su producción, el aire atmosférico (a 1 bar de presión) es comprimido mecánicamente mediante un compresor. Este proceso sigue las leyes de la termodinámica con lo que un incremento en la presión supone un aumento del calor.

Vemos, pues, que la generación de aire comprimido y la producción de calor van cogidas de la mano. Además, la proporción de energía eléctrica consumida que se transforma en calor es mucho mayor que la que se dedica a producir aire comprimido.

Hasta ahora, hemos visto los compresores como máquinas generadoras de aire comprimido, despreciando la producción de calor que tiene lugar en los mismos, simplemente expulsándolo a la atmósfera.

Por otro lado, en los procesos industriales  es muy común el empleo de energía térmica, por ejemplo en:

– Calefacción de instalaciones,

– Sistemas de agua caliente o vapor,

– Hornos para alimentos,

– Calderas a vapor,

– Secadoras industriales,

– Equipos de procesos: calefacción, limpieza, esterilización, ebullición, fusión…

Ya es posible recuperar hasta el 94% del calor producido en los compresores y aprovecharlo para estos usos. Y de esta forma reducir tanto la factura energética como las emisiones de CO2.

Si quiere ver cuánto podría ahorrar, Compair pone a su disposición una calculadora. También puede ponerse en contacto con nosotros para informarse sobre cómo puede mejorar la eficiencia de su sistema de aire comprimido en este y en otros aspectos. Además puede consultar un estudio del ITE sobre eficiencia energética en el sector industrial.