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Aplicaciones en el sector de las energías

Airpres Obtiene la Certificación ISO 9001:2015

Los sistemas de gestión de calidad son importantes dentro de las empresas. Sumponen un factor importante para la productividad y la atención a clientes y empresas. Pero, ¿quién pone las normas?¿Cómo se regulan las actuaciones dentro del entorno laboral?¿Qué normas se han de seguir?¿Aporta alguna beneficio imponer un sistema de calidad en las empresas? En este artículo intentaremos darle respuesta a todas estas cuestiones.

¿Qué es la ISO?

ISO (Organización Internacional de Estandarización) es una entidad que reúne a representantes de diversos países para desarrollar normas de estandarización en diferentes áreas de actuación.

¿Qué es la normativa ISO?

La norma ISO 9001 de sistemas de gestión de la calidad proporciona la infraestructura, procedimientos, procesos y recursos necesarios para ayudar a las organizaciones a controlar y mejorar su rendimiento y conducirles hacia la eficiencia, servicio al cliente y excelencia en el producto.

La norma se denomina de distintas formas de acuerdo al país en el que se use. Por ejemplo, en España, la ISO 9001 vigente es la actualizada en el año 2008; por tanto, se denomina ISO 9001:2008.

Recientemente se publicó, por parte de la organización ISO, para la actualización de la norma que lleva casi 7 años sin ser modificada , la norma ISO 9001:2015. Los cambios que se aprecian son sustanciales con respecto a la versión actual. Estos, de acuerdo a las comparaciones que se han podido hacer, abordan algunos aspectos importantes a tener en cuenta como:

  • Una mejora en la redacción para aportar un enfoque mucho más genérico y que se adapta mejor a entidades dentro del sector de los servicios. En esta actualización se ve un mayor foco en la planificación y en el liderazgo, tan presente en estos días en el entorno empresarial. Esto se aprecia también en cambios como el realizado con el término “realización de productos” que ahora denominan “operaciones”.
  • La versión 2015, cuenta con cláusulas específicas que definen requisitos necesarios para que una empresa pueda adoptar el enfoque basado en los procesos.
  • Sustitución de términos “documento” y “registros” por el genérico “información documentada”. Asimismo, el antes denominado “cliente” pasa a ser “la parte interesada” haciendo referencia al nuevo enfoque de excelencia como modelo potente en muchas empresas actuales.
  • Aumento de acciones preventivas pero a más alto nivel. El apartado donde se hablaba de esto en la antigua versión del 2008, desaparece en la nueva. En cambio se habla de prevención a mayor escala, siendo así mucho más coherentes con algunas ideas relacionadas a la gestión del riesgo. En este sentido, este último concepto es tratado en profundidad en el texto de la norma.
  • Detalle mayor en cuanto a la gestión del cambio, en el apartado sobre Planificación y Control de Cambios.

¿En qué afecta al sistema de calidad de una empresa?

Esta Norma Internacional promueve la adopción de un enfoque a procesos al desarrollar, implementar y mejorar la eficacia de un sistema de gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de los requisitos del cliente.

La adopción de un sistema de gestión de la calidad es una decisión estratégica para una organización que le puede ayudar a mejorar su desempeño global y proporcionar una base sólida para las iniciativas de desarrollo sostenible.

 ¿Por qué obtener la certificación?
Los beneficios potenciales para una organización de implementar un sistema de gestión de la calidad basado en esta Norma Internacional son:
  • La capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios aplicables;
  • facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente;
  • abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y objetivos;
  • la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados.
Esta Norma Internacional puede ser utilizada por partes internas y externas.
No es la intención de esta Norma Internacional presuponer la necesidad de:
  • uniformidad en la estructura de los distintos sistemas de gestión de la calidad;
  • alineación de la documentación a la estructura de los capítulos de esta Norma Internacional;
  • utilización de la terminología específica de esta Norma Internacional dentro de la organización.
Los requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados en esta Norma Internacional son complementarios a los requisitos para los productos y servicios.
¿Qué beneficios proporciona la certificación?

Los principales beneficios derivados de la certificación ISO 9001 para las empresas de todos los sectores, se pueden resumir en los siguientes puntos:

  • Sistematización de operaciones.
  • Aumento de la competitividad.
  • Generación de un nivel mayor de confianza a nivel interno y externo.
  • Mejora de las estructuras de una forma sostenible.
  • Reducción de costes productivos.
  • Adecuación correcta a la legislación y normativa relacionada a productos y servicios.
  • Mejora del enfoque de la empresa de cara al cliente final y a las partes interesadas en general
  • Aumento en el interés por parte de accionistas, partners e inversores.

Por todos estos motivos, en Suministros Airpres, hemos decicido obtener la certificación ISO 9001:2015 de gestión de calidad y así convertirnos en una de las primeras empresas de la Comunidad Valenciacna en conseguirla.

Rectificadores de Corriente

¿Qué es un rectificador de corriente?

Un rectificador de corriente es un elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo de la alimentación en corriente alterna que emplean se pueden dividir en monofásicos o trifásicos.

¿Para qué se utilizan los rectificadores?

Equipos de Baja Tensión: anodizado de aluminio, baños galvánicos, recuperación de metales, tratamiento de superficies.

Equipos de Alta Tensión: equipos de laboratorio, aplicaciones industriales

¿Qué tipo de rectificadores podemos encontrar en el mercado?

Rectificadores refrigerados por aceite dieléctrico.

Las ventajas más notables de estos equipos son la excelente conservación de los equipos al pasar de los años, esto se debe a dos factores principales. La dimensión de los componentes internos debe ser mayor que los refrigerados por ventiladores y los componentes del equipo quedan protegidos del medio ambiente.

Como desventajas tenemos que los costos de inversión inicial pueden superar el 80% respecto a los más económicos. El uso de aceite dieléctrico está restringido en muchos países debido a los agentes contaminantes y cancerígenos propios. Y por último, debido a que los elementos internos del equipo están montados en un contenedor sellado, se dificulta mucho el acceso a ellos para procesos de mantenimiento preventivo; en muchos casos  es difícil detectar y corregir algunos daños menores, que terminan convirtiéndose en mayores, por lo que las reparaciones de estos rectificadores suelen ser más grandes y costosas. Además el tamaño de estos equipos es considerablemente mayor a los demás.

Rectificadores refrigerados por aire.

Los sistemas de refrigeración por aire son los más comunes en la actualidad, por ser los más prácticos y económicos. Existen dos categorías en estos; los que usan ventiladores y los que solo utilizan la convección natural.

Los equipos refrigerados por ventiladores son los más usados, debido a que se puede reducir el tamaño general de los componentes del rectificador, lo cual repercute directamente en el costo final del equipo.

Las principales ventajas de estos equipos son el menor costo de inversión inicial y la facilidad para acceder a los componentes internos del equipo; esto permite hacer revisiones y mantenimientos con mayor facilidad que en otros equipos.

La principal desventaja que tienen estos equipos es la facilidad con que se contaminan con polvo y con los vapores que emanan los baños de procesos.

En cuanto a los equipos con refrigeración por aire por convección, requieren el uso de disipadores de temperatura de tamaños considerablemente grandes en el área de rectificación y también el transformador debe poseer mayores dimensiones que el caso anterior.

Como ventajas podemos considerar que son menos afectados por los vapores del ambiente y que la utilización de gabinetes abiertos o semi-abiertos permite fácil acceso a los componentes internos para el mantenimiento.

Como desventajas principal tenemos el coste de la inversión inicial, que puede llegar a ser un 50%  más del caso anterior. También el volumen general del equipo es mayor, lo cual puede ser un problema donde no se cuente con suficiente espacio.

Rectificadores refrigerados por agua re-circulante.

El uso de agua re-circulante tiene como principal ventaja la gran eficiencia del H2O para desalojar el calor interno de los componentes, tanto en el transformador, como en los semiconductores de potencia.

Como principales ventajas encontramos la muy alta durabilidad de los componentes internos de estos equipos; además la exposición a vapores contaminantes es baja. El tamaño del equipo es el más reducido de todos. Además la accesibilidad al interior del equipo es sencilla.

Como principal desventaja  tenemos la necesidad de disponer de una abundante y continúa  fuente de agua blanda fría (el consumo promedio de agua es de 10 l/min. por cada 500 Amperios, esto a una temperatura máxima de 25° C). También es necesario disponer de una bomba para asegurar la presión y caudal correctos. Además siempre existe la posibilidad de una fuga de agua dentro del rectificador que puede ser causante de grandes daños, aunque estos equipos tienen diversidad de sensores de humedad, presión, etc.

¿Cuáles son las principales causas que provocan el mal funcionamiento de los rectificadores?

El impacto más relevante se manifiesta en las características de los semi-conductores de potencia (resistencia interna, inductancia, tensión umbral, corriente de encendido). Lo cual lleva a que se produzca un desequilibrio de corrientes entre los semiconductores de una misma rama.

¿Cómo se realiza el mantenimiento en los rectificadores?

El mantenimiento preventivo se reduce básicamente a tres puntos:

  1. Inspección visual: el ojo experimentado está en capacidad de distinguir conexiones sulfatadas, conexiones o áreas que presenten síntomas de recalentamiento, borneras de empalme flojas, cintas aislantes desprendidas, áreas de contacto a tierra abiertas, formación de óxido en el gabinete, etc. Y proceder a la corrección adecuada de acuerdo al caso.
  2. Limpieza de componentes internos y externos: Debe programarse con periodos de tiempo adecuados para cada tipo de rectificador. Por ejemplo en los refrigerados por aire es prudente, por lo menos cada tres meses, dedicar unos minutos para desalojar el polvo acumulado en el interior del rectificador. Para ello se puede utilizar aire comprimido. Por otro lado en los equipos refrigerados por aceite dieléctrico se debe extraer el aceite para su posterior filtrado y así poder reutilizar la mayor cantidad posible de este.
  3. Equilibrio de corriente: Con una pinza amperimétrica debe medirse el amperaje que está consumiendo el equipo con el fin de diagnosticar problemas de desbalance en la corriente lo cual puede ser indicio de diodos abiertos o en cortocircuito. En caso de encontrar un desbalance mayor al 15% entre fases, debe contactar el personal especializado para una reparación adecuada.

En la industria actual la corriente que se suministra a los equipos de una cadena de producción debe estar muy controlada para evitar el mal funcionamiento y problemas en la cadena de producción. Los rectificadores de corriente son los encargados de mantener ajustada la carga eléctrica suministrada a dichos equipos, por lo que el mantenimiento preventivo es de vital importancia para el buen funcionamiento de estos equipos.

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Suministros Airpres se complace en informar que abre su nueva tienda online. Desde ahora si necesita material (racoreria, tubos y pistolas) podrá realizar la compra usted mismo.

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Racorería industrial

La industria actual depende fundamentalmente de la interconexión de diferentes equipos para la fabricación o distribución de diferentes tipos de productos. Los acoples o racores industriales son una de las partes más importantes del funcionamiente de la industria industria actual.

Este tipo de materiales se fabrican para usos especificos dentro de la industria. Aunque la mayoria de procesos industriales están estandarizados, el progreso industrial requiere del diseño de nuevos sistemas para cubrir las necesidades del sector. Por este motivo es posible que se necesite diseñar sistemas a medida. La gran versatilidad de la racoreria industrial, ya sean conexiones o mangueras, permiten que el diseño de nuevas aplicaciones no resulte un proceso tan costoso. La gran variedad de racores de interconexión facilitan enormemente el diseño de nuevos sistemas.

Las piezas de racorería y mangueras o latiguillos deben poder ser fácilmente sustituibles en caso de producirse alguna averia, desperfecto o desgaste por uso. Disponer de un suministrador de confianza para este tipo de materiales facilita en gran medida la rapida substitución y minimiza el tiempo de paro requerido para la sustitución de dichas piezas. Además es conveniente adquirir material de calidad de suministradores oficiales que puedan garantizar la durabilidad y funcionalidad de este tipo de materiales.

En Airpres somos una empresa especializada en suministros y material industrial. Si necesita algun tipo de racor, maguera o latiguillo no dudo en ponerse en contacto con nosotros.

 

Eficiencia en Refrigeración Industrial

Los equipos de frío industrial en algunas empresas son recursos muy importantes. Si estos equipos contienen gases fluorados, la ley obliga a realizar mantenimientos periódicos y revisión de control de fugas según la carga de gas que contengan.

  1. Las aplicaciones que contengan 3 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada doce meses; ello no se aplicará a los aparatos con sistemas sellados herméticamente, etiquetados como tales, que contengan menos de 6 kg de gases fluorados de efecto invernadero;
  2. Las aplicaciones que contengan 30 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada seis meses;
  3. Las aplicaciones que contengan 300 kg o más de gases fluorados de efecto invernadero serán objeto de al menos un control de fugas cada tres meses.

El mantenimiento preventivo, ya sea por ley o por cuenta propia, es el mejor método para mejorar la eficiencia de los equipos de refrigeración industrial y prevenir la aparición de fugas en el sistema de frío.

¿Qué medidas se pueden tomar para aumentar la eficiencia en los sistemas de frío industrial?

Una de las medidas que podemos adoptar es el aumento de la temperatura de evaporación. Mientras mayor sea la temperatura de evaporación de un sistema de refrigeración, menor será su consumo de energía. Un aumento de 1°C, podría significar ahorros que van entre un 1% y un 4%. A su vez se estima que es posible ahorrar entre un 2% y un 3% por cada grado que sea posible disminuir en la temperatura de condensación.

La reducción del volumen de específico del refrigerante, asociado al aumento de la temperatura de evaporación, afecta la capacidad frigorífica del compresor y las pérdidas en la línea de succión. Es posible estimar que por cada 1ºC de aumento en la temperatura de evaporación, podría obtenerse un aumento de un 4% a un 6% en la capacidad frigorífica del compresor.

Algunas maneras de reducir la temperatura de evaporación son:

  • Mantener los evaporadores libre de hielo.
  • Evitar obstrucciones al flujo de aire en las cámaras de frío.
  • Mantener los intercambiadores de calor libre de obstrucciones, aceite, etc.
  • Evitar la acumulación de aceite de los compresores en los evaporadores, para esto es necesario dimensionar correctamente las líneas de succión y utilizar separadores de aceite eficientes.
  • Limpiar o cambiar periódicamente los filtros de refrigerante, con el fin de evitar minimizar las pérdidas de presión a través de ellos.
  • Elevar la temperatura de evaporación hasta el mayor valor posible, en función de las necesidades del proyecto.

La manera de asegurar el perfecto funcionamiento de la instalación de refrigeración es la de realizar una auditoria energética que certifique el correcto funcionamiento del sistema de frío industrial.

¿Qué supone someterse a una auditoria energética?

  • Conocer la situación actual, así como el funcionamiento y la eficiencia de los equipos e instalaciones.
  • Inventariar los principales equipos e instalaciones existentes.
  • Realizar mediciones y registros de los principales parámetros eléctricos, térmicos y de confort.
  • Analizar las posibilidades de optimización del suministro de combustibles, energía eléctrica y consumo de agua.
  • Analizar la posibilidad de instalar energías renovables.
  • Proponer mejoras y realizar su evaluación técnica y económica.

Si desea asesoramiento o planea substituir sus sistemas de refrigeración industrial no dude en ponerse en contacto con nosotros. Suministros Airpres es una empresa especializada en refrigeración industrial y equipos compresores. No dude en llamarnos o pasar por nuestras instalaciones.

Eficiencia en sistemas de aire comprimido.

De la energía total suministrada a un compresor, tan solo entre un 8% y un 10% puede ser convertida en energía útil que sea capaz de realizar un trabajo en el punto de uso. Esto nos da una idea de la importancia que tiene en estas instalaciones el hecho de tomar medidas que reduzcan el desperdicio, ahorrando energía y dinero.

¿Qué puntos hay que tener en cuenta a la hora de diseñar un sistema de aire comprimido eficiente?

Equipos compresores:

A la hora de adquirir un equipo compresor hay que tener en cuenta en que se va a utilizar el aire que genere y la demanda que se espere de él. La instalación de compresores eficientes que minimicen el gasto energético, como equipos de velocidad variable y gamas sin aceite son una buena opción de eficiencia energética.

Redes de distribución de aire:

Conocer de antemano la situación de los puntos de consumo de aire puede ayudar en la realización de un buen dimensionado de la red de distribución de aire. Además una buena instalación es de por si una buena medida de eficiencia energética.

Control de fugas:

Todos los sistemas de aire comprimido tienen fugas de aire, incluso los nuevos. La reducción de las fugas de aire es, en la mayoría de ocasiones, la acción más importante a tener en cuenta a la hora de generar ahorros energéticos. Hay que programar mantenimientos regulares para prevenir las fugas que se puedan producir en el sistema.

Control de la aspiración del aire:

Para un mejor rendimiento del compresor, el aire aspirado debe estar limpio y frío. El aire aumenta su volumen específico con la temperatura por lo que cuanto más caliente este, menor cantidad de aire se introduce en cada ciclo de compresión. Esto hace que disminuya el rendimiento del compresor. La situación inversa (menor temperatura) produce un efecto contrario, es decir, el aumento del rendimiento.

Recuperación de energía térmica:

La recuperación de calor de un compresor refrigerado por aire es bastante sencilla, el método más común es el empleo directo de la salida del aire de refrigeración para suplementar la calefacción de recintos. En su forma más simplificada significa colocar el compresor dentro de un área que precise calefacción. De esta manera puede recuperarse aire caliente para su posterior reutilización.

Control de los tiempos muertos de trabajo en vacío de los compresores:

Muchos compresores tienen la característica de funcionar alternando ciclos de carga y descarga. Los ciclos de carga son productivos, los de descarga no y en ellos el motor trabaja en vacío sin producir aire comprimido y demandando una potencia de aproximadamente el 20% de su potencia nominal.

Si se tienen en cuenta estos puntos, se podrá optimizar al máximo el sistema de aire comprimido y reducir las pérdidas durante su utilización.

Ahorro en el consumo eléctrico

El consumo eléctrico es una de las grandes preocupaciones que tienen las empresas actuales. Conseguir un ahorro energético durante la producción industrial no siempre es una tarea sencilla y menos aun cuando no se sabe el consumo eléctrico que se está generando en cada momento.

Para poder ahorrar energía primero se ha de conocer el gasto que se realiza en el día a día. Para ello existen dispositivos sencillos que permiten monitorizar el consumo eléctrico que se está utilizando en tiempo real. Está probado que tan solo con conocer en todo momento cual es el consumo de energía que se está gastando, se puede reducir entre un 10 y un 15%.

Medidor de corriente EfergyLos dispositivos de medición de corriente (como los que ofrece la compañía Efergy) pueden ser una buena solución, si se pretende conocer el gasto energético que se realiza durante las horas de trabajo en pymes o empresas con cadena de producción industrial. Así de esta forma se pueden poner en práctica medias de ahorro energético.

Los contadores instantaneos están compuestos por varios dispositivos. Un sensor que envía de forma inalámbrica la información sobre la cantidad de electricidad que se utiliza a la pantalla del monitor. Y un monitor que convierte estos datos en kw/h, la unidad estándar que utiliza la compañía eléctrica para facturar la energía que le vende. Así se puede conocer en todo momento la electricidad que se está utilizando en las mismas unidades que aparecen en las facturas. Solo hay que introducir la cantidad que la compañía eléctrica cobra por cada kw/h (se puede consultar en la factura) y así se puede consultar en tiempo real lo que se está gastando en electricidad, y poder hacer cambios al instante para ahorrar dinero, energía.

Este tipo de dispositivos, mediante un programa de gestión de consumo que junto al monitor del contador instantáneo de electricidad, ayudará a conocer y entender el consumo eléctrico. Transforman los datos recogidos por el monitor en gráficos, curvas e indicadores de forma que se podrá ver el  perfil de consumo de una forma sencilla. Como algunos de los sensores pueden enlazarse a dispositivos de red, se puede visualizar la información a través de internet en cualquier momento desde cualquier lugar.

¿Cómo nos pueden ayudar este tipo de dispositivos en el ahorro de energía?

Una vez se dispone de información en tiempo real del gasto energético que se está realizando, se pueden empezar a tomar medidas de ahorro. Primeramente se ha de comprobar que parte de la instalación o maquinaria es la que más consume para luego tomar las medidas necesarias para ahorrar. Al poder registrar el histórico de consumo, se podrán conocer las horas en las que el gasto es mayor.

Proponer un presupuesto mensual es una forma inteligente de ahorrar dinero. El software del dispositivo indica lo que se está gastando cada mes y lo compara con una proyección a final de mes. Es la forma perfecta de saber si se está cumpliendo con el objetivo mensual y por tanto ser consciente de si se debe o no cambiar de hábitos de consumo para poder cumplir con el objetivo que se ha fijado.

Generación de Oxígeno y Nitrógeno industrial.

En la industria actual muchos de los procesos de producción requieren de gases de alta pureza para el tratamiento de productos. Por este motivo, existen multitud de empresas que suministran gases industriales, tales como el oxígeno y el nitrógeno. Pero también existen sistemas de generación de gas que se pueden instalar en las propias infraestructuras de empresas y así generar in situ.

¿Qué es necesario para disponer de un sistema de generación de oxígeno y nitrógeno?

Esquema de generación de gasPrincipalmente se necesita un sistema de aire comprimido para poder incorporar el equipo generador de gas. El aire ambiental de entrada es comprimido por un compresor de aire, secado finalmente por un secador frigorífico (o de adsorción, depende de la calidad del aire que se desea obtener) y filtrado antes de entrar a los tubos del proceso para su generación y posterior almacenaje.

¿Cómo funcionan los sistemas generadores de gas?

Generador de O2 SysAdvance 02En el caso de generación de oxígeno, el aire tratado es pasado hacia un recipiente lleno con Zeolitas en donde el nitrógeno y otros gases son adsorbidos preferencialmente en los poros de la zeolita de manera que el oxígeno permanece en la corriente de gas. Si se pretende generar nitrógeno, el aire tratado es pasado hacia un recipiente lleno con Carbón Molecular (CMS) en donde el oxígeno es adsorbido preferencialmente en los poros del CMS de manera que el nitrógeno con pureza ajustable (bajando hasta un contenido de O2 residual de 50 ppm) permanezca en la corriente de gas. Antes de que la capacidad de adsorción sea utilizada por completo, el proceso de separación es interrumpido y se inicia el cambio de los tubos adsorbentes.

El absorbente saturado es regenerado por medio de la reducción de presión por debajo de la del paso de adsorción. Esto se logra con un sencillo sistema de liberación de presión. La corriente de desecho resultante es ventilada hacia la atmósfera. El adsorbente regenerado puede ahora ser usado nuevamente para la generación de oxígeno o nitrógeno.

La adsorción y desorción tiene lugar alternamente en intervalos de tiempo iguales. Esto significa que la generación continua puede lograrse con dos adsorbentes, uno que sea encendido en adsorción y otro en regeneración. El flujo constante y pureza del producto son asegurados por un tubo protector conectado que almacena oxígeno a pureza de hasta un 95%, o el nitrógeno a purezas de hasta un 99.995% y presiones de hasta 7.5 bar(g), dependiendo del sistema generador de gas que se desee instalar.

¿Qué ventajas supone tener una instalación generadora de gas?

Las ventajas de los sistemas generadores de gas consisten, principalmente en la reducción del 90% en la compra de gas y la disponibilidad de gas continuo las 24h al día 7 días a la semana, eliminando el riesgo potencial de avería de producción por falta
de gas. Además las instalaciones pueden ser escalables y solo requieren un mantenimiento reducido.

¿En qué tipo de industrias se puede llegar a necesitar el nitrógeno y el oxígeno?

El nitrógeno puede utilizarse en procesamiento y envasado de comestibles, fabricación placas electrónicas, corte por láser y soldadura, laboratorios farmacéuticos, llenado de neumáticos para camiones y automóviles, tratamientos de calor, hospitales, plantas químicas, presurización de tanques y/o tuberías, inertización de gas, transporte de mercadería perecedera, bodegas, almazaras de aceite, tanques de combustibles, etc.

En cuanto al oxígeno, puede utilizarse en corte y soldadura, granjas piscícolas, fabricación de joyería, laboratorios, hospitales (oxígeno 93%), clínicas médicas y veterinarias, soplado de vidrio, producción de etanol y biocombustibles, tratamiento de aguas residuales, etc.

En Suministros Airpres estamos en disposición de ofrecer equipos y sistemas para la instalación de generadores de gas. Si desea obtener más información referente a este tipo de productos no dude en ponerse en contacto con nosotros. O si prefiere consultar tro tipo de productos que podemos ofrecer, no dude en visitar nuestra web.

Recuperación energética en compresores

En la actualidad, la optimización del uso de la energía en la industria a causa de los elevados costes de la electricidad ha generado un auge en sistemas de recuperación de calor en sistemas compresores.

Los pequeños compresores pueden usar aletas para disipar calor en la carcasa del compresor, pero en los grandes compresores el aire normalmente se enfría mediante intercambiadores de calor, denominados intercoolers, y usarla como fuente para otros propósitos útiles.

La recuperación de calor ofrece la oportunidad de redirigir el calor generado por el compresor a otros espacios o usos que requieran calor. Haciendo esto, se puede reducir los costes de producción de energía térmica.

Recuperación de Calor 04Gran parte del consumo de los sistemas compresores se convierte en calor, por lo que es importante indicar que la recuperación de energía es una forma efectiva de rentabilizar el consumo energético, y el motivo es que en los procesos de compresión el 94 % de la energía queda disponible para recuperarla como calor.

La recuperación de calor es ideal donde el compresor en cuestión se encuentra cerca de un área que requiera calor recuperado. Esto no tiene por qué ser siempre así, siendo posible su acumulación y transporte por conducciones a puntos que están situados lejos del compresor. Como resultado, el coste de inversión para un sistema de recuperación de calor variará dependiendo de la localización del compresor del área que requiere calor.

Para determinar la energía y el ahorro en costes de implementación del sistema de recuperación de calor, primero se debe valorar la demanda de calor en el área que rodea la instalación. Esta valoración se compara con las horas de funcionamiento del sistema de aire comprimido. De esta forma se podrá calcular el ahorro que se obtendrá con la implantación del sistema de recuperación de calor.

Otra cuestión interesante es que la recuperación de calor de los compresores puede también efectuarse sobre sistemas de compresores existentes. Para determinar la viabilidad, es necesario acometer un análisis que valore el calor generado. Este análisis puede derivarse del tiempo de funcionamiento del compresory sus caracteristicas.

Como conclusión, la recuperación y reutilización del calor generado por el sistema para el calentamiento de espacios y agua reducirá los costes asociados con el suministro de energía y optimizará los sistemas de compresores.

Si desea saber más acerca de los sistemas de recuperación de calor en sistemas compresores no dude en ponerse en contacto con nostros. También puede visitar nuestra web, donde podrá obtener más información acerca de nuestros servicios.


Beneficios del Free Cooling en la refrigeración industrial.

El Free Cooling se puede definir sencillamente como un sistema de enfriamiento por aire exterior, el cual por obvias razones no tiene coste alguno. Consiste en utilizar aire del exterior, filtrado, en lugar de utilizar el aire del retorno y recircularlo.

ImprimirEstá claro que para lograr aplicar esta tecnología, es necesario que existan algunas variables estudiadas con antelación y en esto la climatología exterior del emplazamiento juega un papel importante, incluso su aplicación y utilización se puede ver reducido a la estacionalidad climatológica del lugar, tiempo durante el cual sea más conveniente el aporte de aire del exterior ante la recirculación de aire.

El sistema Free Cooling cuenta con un sistema de control adecuado que en virtud de la situación de las cargas internas y climáticas exteriores, actúa sobre las compuestas de aire y los equipos operativos que deben intervenir para conseguir que la impulsión satisfaga las condiciones necesarias en el recinto a climatizar.

El sistema Free Cooling tiene dos modos de funcinamiento: DIRECTO e INDIECTO.

Los sistemas de Free Cooling indirecto se emplean en zonas con clima templado, tanto al norte como al sur de la zona ecuatorial. Los sistemas Free Cooling indirecto incluyen una mezcla de agua/glicol entre el aire ambiental y el aire interior. Este circuito cerrado beneficia a las empresas cuyas limitadas tolerancias de temperatura y humedad son imperativas. Con el sistema «Direct FC», el tiempo de funcionamiento del compresor se reduce considerablemente siempre que la temperatura del aire ambiental sea inferior a 18°C. Así que, dependiendo de la región y de las condiciones externas, con Free Cooling indirecto se puede conseguir un ahorro de hasta el 60% en los costes de aire acondicionado.

El sistema directo también se utilizan en zonas templadas, pero todavía son más adecuados para aplicaciones con tolerancias de temperatura y humedad más amplias. En este campo en especial, el potencial para recortar costes de funcionamiento es considerable. Con este método de refrigeración, gran parte del aire ambiental se acondiciona con sistemas de filtración y humidificación y se transfiere directamente a la sala. Como en la versión indirecta, el Free Cooling directo también es posible si la temperatura ambiente cae por debajo de 18°C. En consecuencia, en la mayoría de países del mundo, se pueden producir largos periodos de refrigeración libre directa, garantizando así la máxima eficiencia energética. Con Free Cooling directo puede ahorre hasta un 80 % en los costes anuales.